润滑油系统联锁保护定值存在问题

由于润滑油低油压取样信号管位置的变化，润滑油低油压连接辅助油泵.直流油泵和低油压跳闸的定值经高差修正后，似乎能满足设计要求。即使润滑油低油压取样管的位置完全按照冷油器切换三通后取样，也符合原主机厂的设计要求。但在实际运行过程中，机组跳闸后，备用泵可靠连接。s在此期间，2号机7.8号轴承轻微滚动，可见现有定值不完全满足实际运行需要；

4解决措施

重新设计润滑油低压取样系统，严格按照主机厂设计原则和25项对策重新设计主保护三冗余的相关要求，优化现有润滑油定值后重新确定：

4.1验证四台机组的取样系统，绘制当前的取样信号图；

4.四台机组联联联辅助油泵.连接直流油泵.所有低油压跳闸的信号管从冷油器中取出，解决冷油器阻力对定值的影响；

4.3润滑油低跳闸取样按照三冗余原则，从冷油器后面取独立三路作为压力开关信号，符合25项反措施的要求；

4.4对每一路联锁信号.跳闸信号管均设置在线试验排油阀，保证低油压试验能正常进行；

4.五将四台机组联锁取样.低油压跳闸的信号布置完全一致，避免了系统不一致造成的误操作；

4.6根据润滑油系统的实际运行压力，实际交流辅助油泵跳闸闸润滑油压低保动作后，连接直流油泵后润滑油压的复压时间，根据润滑油压的下降峰值和恢复时间优化固定值。通过试验，交流辅助油泵停止直流油泵连接，整个油压变化过程为2s内完成，但2s足以造成汽轮机断油烧瓦。为保证机组安全，专业组重新讨论润滑油保护定值，在原定值的基础上增加0.06Mpa，低油压联启辅助油泵定值为0.171Mpa提升至0.231Mpa，低油压跳闸与联启直流泵定值为0.125Mpa调整至0.185Mpa。

4.7利用停机机会对润滑油系统取样管进行防止误接.存在乱接或寄生回路，消除潜在风险。

由于对标准.反措施执行不严格，设计图纸没有充分理解和吸收，导致轮机主保护取样信号系统严重违反设计和25项反措施的相关要求，给设备安全运行带来更大的安全风险，隐蔽性大，不易发现，除非演变成事故。对于新机组或已投入运行的机组，主保护信号取样是否符合设计原则.是否符合25项对策中主要保护的冗余原则，应进行详细调查，绘制详细的测点布置图，不符合要求的应尽快整改。同时，分析判断相关保护定值，在可能的基础上进行验证试验。不符合要求的定值应根据实际情况进行优化。在优化过程中，应充分考虑保护定值设计的充足性，并在与原始设备制造商充分沟通后实施，确保原始设备的安全。