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管道外防腐层检测技术的发展建议
时间：2022-12-03 23:22 所属分类：科技论文 点击次数：
1引言
随着经济的不断发展和能源需求的增加，油气消耗日益增加，以油气集输为例。目前，我国已建立了西气东输、川气东输等大型管道工程。油气集输工程涉及的科目多，技术交汇性强，需要规划、施工、安全、质量等多层次工种的共同合作。其中，在油气集输管道运行维护期间，相关技术人员应注意腐蚀控制。
国内外防腐层检测技术发展现状
2.1.管道外防腐层检测技术的发展
管道外防腐层主要是有效防止管道外表面的腐蚀。管道外防腐层一旦出现缺陷，管道外表面腐蚀的概率就会进一步增加。实际上，在检测管道外防腐层的过程中，通常采用定量抽样检查或开挖检查，一般检测位置选择容易腐蚀或可能腐蚀的部位。在实际检测过程中，将使用PCM，DCVG等相关检测方法确定防腐层缺陷中心位置，同时实现防腐层缺陷尺寸和严重性合理分类，充分结合分类合理选择抽样开挖，确定管道外表面腐蚀程度
[1]。
2.管道内腐蚀检测技术发展现状
管道内部腐蚀主要是指管道在运行过程中，由于内部介质中含有腐蚀性物质，导致管道发生电化学腐蚀。电化学腐蚀后，管道内壁会导致腐蚀部位厚度下降，严重时甚至会导致穿孔泄漏。
目前，国外主要采用内部检测手段进行管道内部检测。对于干气管道的检测，国外也提出了相应的评价技术标准。虽然对湿气管道进行了大量的研究，但到目前为止还没有形成权威的评价和检测标准。
在我国湿天然气管道腐蚀检测过程中，通常针对管道内积液的腐蚀进行具体检测。在实际操作过程中，主要依靠经验判断管道积液的位置。
2.管道应力腐蚀开裂检测技术发展现状
所谓应力腐蚀开裂，主要是指金属管道在运行过程中，由于其特殊的内部运行介质，在外部拉伸应力的作用下，在腐蚀介质和外部应力的共同作用下，导致金属管道脆性断裂。目前，我国已建立了详细的应力腐蚀评价标准和相应的检测方法。
3油气集输管道腐蚀检测技术的发展建议
3.1集疏管外防腐检测技术的应用及建议
3.1.1集输管道外防腐检测流程
在管道外表面使用外部检测技术进行腐蚀检测的过程中，必须充分了解管道外部检测技术的优缺点和具体使用，必须充分结合不同管道检测技术的具体适用范围和管道的具体运行，或结合各种检测方法制定有针对性的管道检测方案，对整个管道的具体腐蚀进行更准确的评价。管道外防腐检测技术的具体实施主要包括预评价、间接检测、直接检测、综合评价四个步骤。
3.1.多项外防腐检测技术综合应用
皮尔逊发、多屏管电流法、直流电位梯度法等方法广泛应用于管道外防腐检测过程中。
皮尔逊法检测技术在实际应用过程中容易受到外部因素的干扰，并没有制定固定的防腐涂层缺陷评价标准。虽然该方法可以有效地定位涂层缺陷，但最终的检测结果、腐蚀分析和解释在很大程度上取决于相关技术人员的经验[2]。
多屏管中的电流法可以在长距离管道检测过程中发挥良好的效果，可以实现管道的准确定位和跟踪，准确测量管道的具体埋深，并可以通过实施电流信号快速定位有缺陷的管段，充分结合管道防腐层的实际电阻值来评价整个管道防腐层的老化。
直流电位梯度法可以在管道腐蚀检测过程中对土壤电阻率较低的区域取得良好的检测效果，初步估计保护层缺陷的具体尺寸和严重程度，有效判断防腐层损坏位置的具体腐蚀倾向。但检测技术不能直接定位损坏的管道电位，后期检测数据处理主要取决于相关操作人员的经验和专业技能水平。
3.2集输管道防腐检测技术的应用及建议
目前，超声导波、数字x射线、超声波A扫描等三种方法广泛应用于管道腐蚀检测中。
超声导波检测技术可实现长距离管道的快速检测，完全可实现管道内外腐蚀的同步检测。然而，该技术并不能准确地确定管道缺陷的面积、大小和深度。
数字x射线具有成像速度快的特点，可以快速检测管道内壁的点蚀，整体检测效率相对较高。但该方法在实际应用过程中对安全距离要求非常严格，设备耗时大。
超声波A扫描检测技术能快速准确地检测到管道最小的剩余壁厚。但在实际应用过程中，对传播介质的要求很高。
4结语
总之，油气集输管道的运行应进行日常保护和日常运行检查。特别是在管道防腐领域，需要探索管道内外腐蚀因素，将防腐措施和计划渗透到管网规划、施工中，应用于后期维护的具体阶段。制定经济科学的防腐措施，充分利用复合涂层外防腐等防腐措施，确保油气集输管道的长期良好运行。
